La missione di un uomo per un'industria globale migliore nel recupero delle risorse

Il padre di Pedersen si è trasferito in Africa negli anni '60 – una decisione che lo ha reso quello che è oggi, ne è convinto. È la capacità di prendersi dei rischi, di lasciare un ambiente sicuro come la Danimarca e cercare opportunità ed esperienze in giro per il mondo. Dopo la scuola e tornato a Copenaghen, entrò in un'azienda del settore delle risorse che aveva fabbriche in Sud America. Dopo aver vissuto per alcuni anni in Venezuela, Bolivia, Colombia e Perù, come direttore tecnico di sei stabilimenti (e costruito due fonderie di alluminio per fondere lattine per bevande usate (UBC)), lui e la sua famiglia alla fine tornarono in Danimarca affinché i suoi figli ricevessero i loro formazione scolastica.

Guidato da una visione, insegnato dal fallimento Il giovane Pedersen non era orgoglioso di ciò che aveva visto fare dalle industrie sudamericane all'ambiente e alla sua popolazione durante la sua permanenza lì. Ha quindi deciso di trovare una soluzione tecnologica di fascia alta per un migliore recupero delle risorse. La sua enfasi era sulla lavorazione e sulla riutilizzabilità dei metalli, per ridurre l'impronta di carbonio e l'impatto dei rifiuti pericolosi.

Nel 1989 Ejvind costruì un impianto per la fusione delle lattine in Danimarca, investendo otto milioni di euro. A causa della caduta del muro di Berlino, il metallo a buon mercato sovraccaricò il mercato e 3 anni dopo andò in bancarotta. "Ho perso tutto", ricorda.

Ricominciare da capo con solo due Nel 2002 Pedersen ha iniziato 'da zero' e ha fondato la società Scanmetals, come la conosciamo oggi. "Sue ed io (il suo primo dipendente e tuttora in azienda) abbiamo iniziato selezionando manualmente i metalli non ferrosi in materiali puliti per ottenere un valore più elevato. Credendo nelle sue idee, l'imprenditore è finalmente tornato al successo. La crisi finanziaria del 2008 ha colpito l'azienda , ma questa volta la sua tenacia e determinazione lo hanno spinto ad andare avanti: "Steinert era lì per aiutarmi quando avevo bisogno di una soluzione e mi hanno noleggiato la loro selezionatrice a raggi X (XRT) per produrre prodotti in alluminio puliti", spiega Ejvind. alla sua indipendenza finanziaria che gli ha dato l'opportunità di espandere la sua idea in tutta Europa. Oggi, grazie al successo di Ejvind, esistono molti diversi impianti di selezione che vengono utilizzati per trasformare l'IBA in risorse primarie.

Riguarda i pregiati metalli non ferrosi

Ejvind afferma che sei anni fa nessuno credeva nel potenziale delle piccole particelle nell'incenerimento delle ceneri pesanti. "Produciamo 4 camion di alluminio al giorno", sottolinea, "si può immaginare che l'industria affamata di risorse lo stia aspettando!" Un fatto significativo è che queste industrie non hanno bisogno di approvvigionarsi dall’estrazione mineraria primaria. Ciò può migliorare il loro rapporto di sostenibilità utilizzando materie prime secondarie di alta qualità.

Il più grande inceneritore di Copenaghen produce circa 240.000 tonnellate di ceneri pesanti all'anno. "Abbiamo notato che circa il 20% dei rifiuti che entrano in un inceneritore finiscono sotto forma di ceneri pesanti. All'interno di queste ceneri pesanti, il 2% è costituito da pezzi metallici, che vanno da 1 a 100 mm." Nell'inceneritore, la separazione a correnti parassite può aumentare il valore delle ceneri pesanti dal 2% fino al 50-60%. Questo 50-60% delle ceneri pesanti trattate è disponibile sul mercato per la vendita (circa 1.000 euro a tonnellata). "Ciò significa che paghiamo 2.000 euro per 1 tonnellata di metalli. Per me i pezzi piccoli sono importanti."

Produzione a ciclo chiuso con l'accurata tecnologia di separazione e smistamento di Steinert L'attenzione di Ejvind è rivolta all'alluminio e ai metalli di alta qualità acquisiti dalle fonderie secondarie. Investe nella tecnologia per la rimozione e riduzione dei metalli pesanti liberi e delle leghe di alluminio. Il processo inizia con un separatore di metalli non ferrosi per il recupero ZORBA dal materiale IBA, seguito dal sistema di selezione a induzione, che nella fase successiva estrae l'acciaio inossidabile.

Ridurre la dipendenza dai metalli primari Steinert XSS T (trasmissione a raggi X) produce alluminio molto pulito selezionando i metalli pesanti e l'alluminio altolegato. Il selezionatore rileva così accuratamente che crea un prodotto di qualità in alluminio puro al 99,9%.

Lo Steinert KSS FLI XF (fluorescenza a raggi X) è la soluzione all'avanguardia per la separazione dei metalli pesanti in rame, ottone, zinco e metalli preziosi. È stata raggiunta una purezza superiore al 97% dei prodotti in metalli pesanti.